Sicher, wenn’s ums Löten geht.

  • Wenn’s ums Löten geht

    Der richtige Draht für jeden Einsatz

    Christoph Nordmann, 14.05.2018

Der richtige Draht für jeden Einsatz

Lötdraht – das Bindeglied in vielen Produkten, wo der Endverbraucher diesen nicht vermutet. Wir waren in Velbert bei der Firma Stannol und haben uns angeguckt, wie Lötdraht hergestellt wird und welche Tücken die Produktion für die Sicherheit der Mitarbeiter in der Produktion mit sich bringt. Begleiten Sie uns von der Anlieferung bis zum fertigen Produkt in unserem Blog-Beitrag.

Lötdrähte, Lötzinn, Lötgeräte oder elektronisch gesteuerte Lötstationen – das Unternehmen Stannol aus dem bergischen Land hat sich bereits in den 50er Jahren auf die Fahne geschrieben, Produkte für die Elektronikindustrie zu entwickeln. Lötdraht ist ein Nischenprodukt, es ist schnell verfügbar und darf weder im professionellen Bereich, als auch bei privaten Tüftlern fehlen. Wir wollten wissen, wie Lötdraht hergestellt wird und haben den Hersteller im Bergischen Land besucht.

Von Z wie Zinn bis S wie Silber

Der Grundstein für den Lötdraht liegt in der Materialauswahl. Lötdraht besteht überwiegend aus Zinn, kann aber je nach Einsatzgebiet mit anderen Metallen zu einer Legierung verarbeitet werden. In Velbert werden pro Woche ungefähr 20 Tonnen Metall verarbeitet. Diese große Last muss auch in der Produktionshalle bewegt werden. Angeliefert auf Paletten, kommen die leicht weiß leuchtenden Barren auf Europaletten an. Ein Barren wiegt stolze 25 Kilogramm. Trotz aller Sorgfalt beim Transport, kann es immer mal vorkommen, dass ein Barren herunterfällt und im Zweifelsfall auf den Zehen landet. „Daher ist das Tragen von Sicherheitsschuhen mit Zehenschutzkappe bei uns Pflicht“, weiß Sicherheitsbeauftragter Andreas Raupach.

 

Bei 900 Grad geht’s rund

Die Barren werden auf direktem Wege zum Schmelztiegel gebracht. Dort werden diese auf bis zu 700 Grad erhitzt und eingeschmolzen. In einen Schmelztiegel passen ungefähr zehn Barren. „Das Einschmelzen dauert ungefähr zwei Stunden, danach wird die Legierung mit der Gießkelle in die Formen gegossen“, erklärt Produktionsmitarbeiter Uwe Kraft. Sobald die Formen abgekühlt sind, erhält man legierte Metallblöcke, die für die weiteren Schritte das Ausgangsprodukt bilden.

Sobald die Mitarbeiter mit der Gießkelle das flüssige und heiße Metall in die Formen gießen, kann dieses trotz aller Achtsamkeit auch mal auf die Füße tropfen. Gut, wenn die Schuhe punktuell Hitze aushalten und ein robustes Obermaterial haben.

Dann geht’s in die Presse

Die abgekühlten und fertigen Metallblöcke werden im Anschluss in eine hydraulische Lötdrahtpresse eingesetzt. Je nach Art der Legierung – es gibt über 2000 – werden die Blöcke mit unterschiedlich starkem Druck in den gewünschten Durchmesser gepresst. Große Eimer sammeln die Drahtschlangen auf. „Die Maschinen laufen fast komplett automatisch. Aufpassen muss man insbesondere dabei, dass man nicht über den Draht stolpert. Die Eimer mit gesammelten Drähten können sehr schwer sein, wenn da etwas auf die Zehen fällt, kann das schon mal sehr schmerzhaft werden. Daher setzen wir auf Stahlkappe“, erklärt Sicherheitsbeauftragter Andreas Raupach.

 

An die Spule

Nachdem die Legierung in den gewünschten Durchmesser gepresst wurde, geht es an die Spule. Hier werden die fertigen Lötdrähte mit rasender Geschwindigkeit maschinell aufgerollt. Auf einer Standardspule sind bis zu 200 Meter Draht. Pro Tag werden durchschnittlich 300 Kilometer Lötdraht hergestellt. „Wichtig ist es, sich nach der Arbeit immer fleißig die Hände zu waschen. Einige Drähte haben einen Blei-Anteil, der besser nicht in Kontakt mit den Schleimhäuten kommen sollte“, führt Andreas Raupach weiter aus.

Verschiedenste Einsatzgebiete

„Unsere Produkte sind an vielen Stellen eingesetzt, wo der Otto-Normal-Verbraucher nicht dran denkt. Er kommt in der Luft- und Raumfahrttechnik zum Einsatz, in elektrischen Zahnbürsten, Hörgeräten oder bis hin zum Handy. Im Grunde überall, wo Elektronik verbaut wird.“, erklärt der Junior-Chef Marco Dörr. „In unserer Produktion setzen wir seit Jahren auf ELTEN. Sportlich und an langen Tagen besonders komfortabel. Darauf stehen unsere Mitarbeiter“.


13. Mai 2018 / von Christoph Nordmann